一、起泡和部分脫膠

原因:

1、單板含水率過(guò)高或凹凸不平

2、上膠量過(guò)大

3.減壓速度過(guò)快或熱壓溫度過(guò)高

4、樹(shù)脂縮合度不好

5. 熱壓時(shí)間不足

解決方案:

1. 單板含水率控制在8 ~ 12%范圍內(nèi)

2、控制出膠量，滿足工藝要求

3.第二階段減壓的速度要慢，熱壓溫度要適當(dāng)降低

4、檢查樹(shù)脂質(zhì)量

5、適當(dāng)延長(zhǎng)熱壓時(shí)間

二、粘接強(qiáng)度低或脫膠

原因:

1、膠水質(zhì)量差

2. 無(wú)涂膠或涂膠不均勻

3.老化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膠水已經(jīng)干燥或老化時(shí)間過(guò)短，膠水沒(méi)有形成連續(xù)的膜

4. 壓力不足，或溫度過(guò)低，或熱壓時(shí)間過(guò)短

5、單板毛刺槽過(guò)深，旋切質(zhì)量差

6、單板含水率過(guò)高

解決方案:

1、檢查上膠質(zhì)量

2. 注意上膠量要適中均勻

3、首要控制老化時(shí)間

4、適當(dāng)?shù)膲毫Π囟?，或延長(zhǎng)熱壓時(shí)間

5、提高單板切割質(zhì)量

6、控制單板含水率不超過(guò)規(guī)定尺度

第三,通過(guò)膠

原因:

1、單板質(zhì)量太差，反向開(kāi)裂

2. 膠水太稀或膠水太大，老化時(shí)間太短

3.熱壓溫度過(guò)高或壓力過(guò)高

解決方案:

1、提高單板的質(zhì)量，減少反向裂縫的深度

2、提高膠水濃度，減少膠水用量，延長(zhǎng)老化時(shí)間

3、降低熱壓溫度或降低熱壓?jiǎn)挝粔毫?/p>

四、芯板疊合縫

原因:

1、芯板不是整塊的，芯排的縫隙嚴(yán)禁抓握

2、加載時(shí)芯板運(yùn)動(dòng)錯(cuò)位

3.芯板邊緣不平

4. 芯板邊緣有荷葉邊或裂紋

解決方案:

1、芯板整片或涂膠后老化芯板

2. 安裝板時(shí)要避免芯板錯(cuò)位

3.芯板邊緣剪直

4、提高芯板回轉(zhuǎn)切割和干燥質(zhì)量，避免折邊和裂紋

五、扭曲

原因:

1、膠合板結(jié)構(gòu)及加工工藝不符合對(duì)稱規(guī)范

2、單板含水率不均勻

3.溫度和壓力過(guò)高

解決方案:

1. 注意對(duì)稱原則

2、提高單板的鈍化質(zhì)量

3、適宜的溫度和壓降

六、膠合板厚度差異或超出約定的公共服務(wù)規(guī)模

原因:

1. 每個(gè)間隔熱壓機(jī)數(shù)量過(guò)大

2、單板厚度差異

3.壓板歪斜或柱塞歪斜

4、膠合板板厚核算不正確或熱壓過(guò)程中壓力過(guò)大，溫度過(guò)高

解決方案:

1、盡量選擇熱壓工藝

2、提高單板的質(zhì)量

3、按安裝校對(duì)至水平

4、調(diào)節(jié)板胚匹配厚度，調(diào)節(jié)壓力和溫度

七、板材表面壓痕

原因:

1、pad顯示凹凸不平

2. 墊塊外觀粘有橡皮塊或雜物

3.板屑或雜物夾在板層之間

解決方案:

1. 查看并更換pad

2、檢查pad，清理干凈

3、注意明確胚胎匹配

針對(duì)膠合板熱壓粘接強(qiáng)度低、起泡、局部脫膠等缺點(diǎn)，總結(jié)如下三點(diǎn):

1、單板質(zhì)量較好，含水率低;

2、熱壓工藝應(yīng)合理;

3、粘接劑質(zhì)量和使用性較好。

以上就是昌茂膠合板廠家為您帶來(lái)的相關(guān)資訊，希望對(duì)您有所幫助。