一、起泡和局部脫膠

原因:

1、單板含水率過(guò)高或干燥不均勻

2、上膠量過(guò)大

3.減壓速度過(guò)快或熱壓溫度過(guò)高

4、樹(shù)脂縮合度不夠

5. 熱壓時(shí)間不足

解決方案:

1. 單板含水率控制在8 ~ 12%范圍內(nèi)

2、控制出膠量，滿足工藝要求

3.第二階段減壓的速度要慢，熱壓溫度要適當(dāng)降低

4、檢查樹(shù)脂的質(zhì)量

5、適當(dāng)延長(zhǎng)熱壓時(shí)間

二、粘接強(qiáng)度低或脫膠

原因:

1、膠水質(zhì)量差

2. 涂膠不足或不均勻

3、老化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，膠水已干或老化時(shí)間過(guò)短，膠水未形成連續(xù)成膜

4、壓力不足，或溫度過(guò)低，或熱壓時(shí)間過(guò)短

5、單板毛刺槽過(guò)深，旋切質(zhì)量差

6、單板含水率過(guò)高

解決方案:

1、檢查膠水的質(zhì)量

2、注意上膠量適中均勻

3、主要控制老化時(shí)間

4、適當(dāng)提高壓力溫度，或延長(zhǎng)熱壓時(shí)間

5、提高單板切割質(zhì)量

6、控制單板含水率不超過(guò)規(guī)定范圍

第三,通過(guò)膠

原因:

1、單板質(zhì)量差，背面裂紋過(guò)大

2. 膠水太稀或膠水太大，老化時(shí)間太短

3.熱壓溫度過(guò)高或壓力過(guò)高

解決方案:

1、提高單板的質(zhì)量，減少背面裂紋的深度

2、提高膠水濃度，減少膠水用量，延長(zhǎng)老化時(shí)間

3、降低熱壓溫度或降低熱壓?jiǎn)挝粔毫?/p>

四、芯板疊合縫

原因:

1、芯板不完整，手動(dòng)芯間隙不準(zhǔn)確

2、加載時(shí)芯板運(yùn)動(dòng)錯(cuò)位

3.芯板邊緣不平

4. 芯板邊緣有荷葉邊或裂紋

解決方案:

1、芯板整片或涂膠后老化芯板

2. 安裝板時(shí)防止芯板錯(cuò)位

3.芯板邊緣剪直

4、提高芯板回轉(zhuǎn)切割和干燥質(zhì)量，防止折邊和裂紋

五、扭曲

原因:

1. 膠合板結(jié)構(gòu)和加工工藝不符合對(duì)稱原則

2、單板含水率不均勻

3.溫度和壓力過(guò)高

解決方案:

1. 遵守對(duì)稱原則

2. 提高單板的干燥質(zhì)量

3、適當(dāng)降低溫度和壓力

膠合板厚度不同或超出允許公差范圍

原因:

1. 每個(gè)間隔熱壓機(jī)數(shù)量過(guò)大

2、單板厚度不同

3、壓板傾斜或柱塞傾斜

4、膠合板板胚厚度計(jì)算不正確或熱壓工藝壓力過(guò)高，溫度過(guò)高

解決方案:

1、盡量采用熱壓工藝

2、提高單板的質(zhì)量

3.壓機(jī)安裝被校準(zhǔn)到水平

4、調(diào)節(jié)板胚匹配厚度，調(diào)節(jié)壓力和溫度

七、板材表面壓痕

原因:

1、pad顯示凹凸不平

2. pad表面有膠塊或雜物

3.板屑或雜物夾在板層之間

解決方案:

1. 檢查并更換底板

2、檢查底板，清理干凈

3、注意明確胚胎匹配

對(duì)于膠合板熱壓粘接強(qiáng)度低、起泡和局部脫膠的缺陷，我主要總結(jié)了以下三點(diǎn):1、貼面質(zhì)量較好，含水率低;2、熱壓工藝應(yīng)合理;3、粘接劑質(zhì)量和使用性較好。

但由于一些公式和技術(shù)的橡膠工廠,因?yàn)楦嗟哪z水工廠為了降低生產(chǎn)成本,提高利潤(rùn),少使用或不使用pva和三聚氰胺等效昂貴的有機(jī)改性劑,尤其是對(duì)膠合板基地膠工廠,由于脲醛膠的質(zhì)量很差,膠薄,成膜慢，預(yù)壓時(shí)間長(zhǎng)，粘結(jié)強(qiáng)度差，耐熱性和耐磨性低，甲醛含量高。